O Tipo II, ou anodização com ácido sulfúrico, deixa uma película que pode ter de 0,0001″ a 0,001″ de espessura. Este é o tipo mais comumente utilizado. O Tipo III, Anodização Dura, é muito mais espesso e denso e oferece melhor resistência ao desgaste. A anodização Tipo III com PTFE é reforçada com PTFE. Isso adiciona uma qualidade de lubrificação a seco à resistência à abrasão da anodização dura Tipo III padrão. Todas essas opções têm diferentes propriedades, espessuras e opções de cores, portanto, você deve escolher a mais adequada para sua aplicação.
As panelas antiaderentes geralmente têm um revestimento de Teflon (PTFE) – Esses nanoporos são vias perfeitas para a corrosão, portanto, as etapas finais do processo de anodização os selam. No entanto, pouco antes da selagem, eles podem ser preenchidos com outros inibidores de corrosão ou corantes para fins estéticos. Uma vez selado, o revestimento terá 0,0002-0,0012″ de espessura, em conformidade com a especificação de engenharia comum MIL-A-8625 Tipo II.
O óxido preto é um revestimento de conversão (semelhante ao Chem Film ou Alodine™ ) usado em aço e aço inoxidável. É usado principalmente para fins cosméticos e para resistência moderada à corrosão, sendo o óxido preto impregnado com óleo o que proporciona a maior proteção. O óxido preto é formado em um processo semelhante à anodização, em que as peças são mergulhadas em banhos quentes de produtos químicos para converter a superfície do material em magnetita, o que cria a cor preta. O óxido preto não tem impacto dimensional significativo, portanto, não é necessário mascarar as peças. Esse processo é mais lento do que a anodização, pois exige muito trabalho e os banhos levam mais tempo para atingir a temperatura correta.